Внедрение рационализаторских предложений – важная часть в развитии производственной системы современного предприятия. Не отстают и работники Ярославского электровозоремонтного завода входит в Группу компаний "ЛокоТех". Так, в 2018 году сотрудники электромашинного производства разработали проект по освоению капитального ремонта якоря ТЭД ДТК-800КС У. Кстати, его с полным правом можно назвать не только рационализаторским. Это интересная инициатива по импортозамещению. 

– Ярославский ЭРЗ является единственным в России предприятием по капитальному ремонту тяговых электродвигателей самого массового магистрального пассажирского электровоза ЭП2К производства Коломенского завода, – рассказывает один из участников инициативной группы – руководитель электромашинного производства ЯЭРЗ Сергей Терентьев. – Так сложилось, ТЭД ДТК-800КС У1 выпускал Смелянский электромеханический завод, расположенный на Украине. И сейчас мы стали перед необходимостью искать альтернативного поставщика. 

Ярославский ЭРЗ – старейшее в регионе предприятие – всегда славился рационализаторами. Не подвели они и сейчас. Инициативная группа разработала проект по освоению капитального ремонта якоря. 

По словам участников инициативной группы – руководителя направления ЭМП Сергея Лосева и технолога Александра Беляева – самым трудным в проекте было разработать технологическую оснастку якоря. Работали практически с нуля. 

– Нельзя было опускать руки, – говорит Сергей Лосев. – Электровозы ЭП2К начали поступать на завод, и мы должны были ремонтировать их качественно, поскольку за этими машинами – будущее завода.

 
Самые большие опасения были у конструкторов. Поскольку использовали отечественные материалы, пришлось их изучить и понять, годятся ли на замену импортным. Проверяли все: сечение меди, подходят ли по классу изоляционные материалы, выдерживают ли заданный температурный режим и так далее. 

Специалистам Инжинирингового центра "Желдорреммаш" пришлось провести все технические расчеты заново. По сути, это уже была совершенно иная модель агрегата. После ремонта от прежнего якоря оставались только "железо" и вал, а вот изнашиваемая часть должна была производиться на ЯЭРЗ. 

Как зафиксировано в описании рацпредложения, сотрудники электромашинного цеха приняли решение о применении провода ППИПК-1, 2,24х6,3 ТУ16.К71-202-93 вместо провода ПММ голая медная шина 1,12х6,3 ГОСТ 434–78. 

Идею рассмотрел Инжиниринговый центр АО "Желдорреммаш", и после проведения опытных работ по замене меди и изоляции катушки якоря был разработан проект ЦАРВ. 056.46.00.00р "Замена обмотки якоря СЕМ.Е. 0021.02.00.00 ЭДТ ДТК-800КС У1". Он прошел согласование в Проектно-конструкторском бюро локомотивного хозяйства – филиале ОАО "РЖД", Центре технического аудита ОАО "РЖД" и был утвержден к внедрению дирекцией по производству "ЛокоТех". Годовой экономический эффект от внедрения технологии составил без малого 1,3 млн руб. 

– Процесс согласования нашего рационализаторского предложения проходил не так быстро, как этого хотелось заводчанам, а они в новшестве нуждались как никто – это не только новая продукция, но и дополнительные рабочие места, – продолжает Сергей Терентьев. – Не скрою, беспокойство присутствовало: вдруг подобная идея будет реализована другим предприятием, специализирующимся на ремонте локомотивов, тогда есть риск, что электровозы будет ремонтировать какой-то другой завод. Поэтому большой радостью было известие, что в 2017 году наш проект утвердили, а в 2018-м признали рационализаторским. 

ЯЭРЗ ремонтирует двигатели не только для локомотивов, которые поступают на предприятие, но и для других организаций. Завод делает более глубокий вид ремонта – и это конкурентное преимущество необходимо сохранять и усиливать. 

Поэтому на достигнутом рационализаторы ЯЭРЗ не остановились – освоили ремонт а практически – изготовление нового трансформатора ТСЗМ-10-74 ОМ-5, являющего частью электроаппаратуры электровоза ЭП2К. 

Эта разработка была сделана силами той же инициативной группы электромашинного производства. На этот раз они пришли на помощь коллегам из электроаппаратного цеха. Цель все та же – организовать на заводе собственное производство. 

– Прежде такие трансформаторы приходилось отдавать в ремонт сторонним организациям. Это было не только дорого, но и ненадежно: предприятий по ремонту подобной аппаратуры практически нет. Покупать новые также нерационально. Пришлось браться за дело самим, –поясняет Сергей Терентьев. 

Как рассказал мастер ЭМП Сергей Поляков, который вложил немало сил в осуществление проекта, пошли тем же путем, что и с якорем: разобрали имеющийся трансформатор, провели замеры, разработали технологию ремонта и подобрали материалы. Годовой экономический эффект от внедренной технологии составил более 1,3 млн руб. 

Рационализаторы подчеркивают, что с годами экономический эффект от проектов будет только возрастать. 

 
Читать в источнике