Группа компаний "ЛокоТех", которая занимается ремонтом и обслуживанием локомотивов, в настоящее время активно внедряет цифровые технологии в производственную деятельность. Кстати, "ЛокоТех" является крупнейшим в Европе сервисным локомотивным холдингом. Производственную базу составляют 10 локомотиворемонтных заводов и порядка 90 сервисных депо по всей России. 

 
В конце 2018 года руководство компании совместно со своим партнером и интегратором цифровых технологий ГК "Ctrl2GO" запустили проект "Цифровое депо". Цель проекта – вывести на качественно новый уровень обслуживание и ремонт действующих локомотивов в масштабах всей страны. 

Площадкой для пилотного проекта было выбрано сервисное локомотивное депо Братское – структурное подразделение "ЛокоТех-Сервис" в границах Восточно-Сибирской железной дороги. 

Благодаря проекту, Братское депо стало центром внедрения новейших технологий. Пилот включает в себя более 30 различных технологических и организационных решений, объединенных в одну систему. Они позволят повысить эффективность производственных процессов, не увеличивая нагрузку на сотрудников. 

Для компании "ЛокоТех" приоритетными задачами всегда были и остаются качественный и своевременный сервис, а также минимизация потерь, оказывающих влияние на исполнение требований основного заказчика в лице ОАО "РЖД" в части своевременной полноты доставки грузов и повышения коэффициента готовности локомотивов к эксплуатации (КГЭ). Этот показатель стоит во главе производственного процесса и буквально означает соотношение времени нахождения локомотива в эксплуатации и ремонте. На качество его выполнения влияет сразу несколько важных факторов: повышение качества работ, укомплектование штата и компетенция персонала, инвестиции в развитие производства и т.д. В ближайшей перспективе сервисным предприятиям "Локо-Тех" предстоит выйти на уровень этого показателя 0,95. Для его достижения локомотив должен минимальное количество времени находиться на ремонтных позициях и максимальное – в эксплуатации. 

"Цифровое депо" призвано повысить КГЭ за счет сокращения времени на плановые и неплановые виды ремонта. И уже через несколько месяцев после старта пилотного проекта, предприятию удалось получить положительные результаты. 

Так, например, КГЭ локомотивов серии 3ЭС5К ("Ермак") вырос от 0,920 в январе (+0,011 к 2018 году) до 0,958 (+0,017 к 2018 году). КГЭ локомотивов серии 2ЭС5К вырос от 0,946 в январе (+0,040 к 2018 году) до 0,972 (+ 0,051 к 2018 году). Таким образом, целевой параметр КГЭ достигнут. Сейчас перед "ЛокоТех" стоит задача – удержать показатель и закрепить результат. 

Техническое состояние локомотива – это основной ресурс, с которым работает проект. В ближайшей перспективе внедренные системы позволят давать оценку и прогноз технического состояния узлов и агрегатов, а также предлагать оптимальное решение по времени и объему ремонта. 

Например, система определения износа тормозных колодок дает возможность заранее спрогнозировать срок их замены. А антенны для считывания RFID-меток (специальные микропроцессорные устройства) позволят оценить масштаб ремонта до захода локомотива на ремонтную канаву. RFID-метки накапливают и анализируют отклонения в работе элементов локомотива. Затем в онлайн-режиме передают информацию в систему планирования. Исходя из полученных данных, система прогнозирует необходимый объем работ по каждой секции локомотива еще до его захода на обслуживание. Затем решение автоматически планирует объем материалов и перечень линейного оборудования, необходимого для ремонта, а также в онлайн режиме доводит до персонала уже автоматически составленный план работ. В свою очередь, уровень товарно-материальных ценностей на складе оцифровывается, и в случае нехватки каких-либо запчастей, сигнал об этом поступит для заблаговременного заказа необходимых комплектующих. Работники смогут отслеживать все процессы непосредственно в режиме реального времени, используя специальные гаджеты. 

Большие изменения в СЛД Братское произошли и в технологии проведения работ. Для ускорения ремонтов и технического обслуживания локомотивов рабочая группа проекта "Цифровое депо" совместно с привлеченными консультантами – BIC Group – разработала новую технологическую схему проведения ТР-1. В ее основе – параллельность выполнения цикловых и сверхцикловых работ по секциям локомотивов. 

Кроме того, для исключения маневровых работ во время проведения ТР-1, спроектирована "умная ремонтная позиция" или "универсальная канава", которая позволит параллельно производить сверхцикловые работы на 3-х секционной машине без перестановки по цехам, что экономит время простоя до 8 часов. 

Интеграцию всех цифровых решений в единую систему планируется завершить до конца 2022 года. Успешные цифровые инновации будут тиражироваться и внедряться в других сервисных депо, что приведет к полной и совершенной технологической модернизации сервисного обслуживания локомотивов в масштабе всей страны. 

Читать в источнике