Компания Интеграл (integral-russia.ru) : «ЛокоТех» продолжает автоматизацию управления автоматизации процессами сервисного обслуживания локомотивов на основе «Сетевого графика»

МЕНЮ РАЗДЕЛА
ЗАКУПКИ
11.02.2020: Компания Интеграл (integral-russia.ru) : «ЛокоТех» продолжает автоматизацию управления автоматизации процессами сервисного обслуживания локомотивов на основе «Сетевого графика»

Продолжаем рассказывать вам о том, как идет цифровизация производства в ГК "ЛокоТех". Динамичное развитие компании, новые экономические реалии, а также амбициозные цели, стоящие перед ГК "ЛокоТех", сформировали потребность в автоматизации процессов сервисного обслуживания локомотивов. 
 
Для решения этой задачи была создана и внедрена автоматизированная система управления "Сетевой график" (АСУ СГ). Решение о создании системы было принято в 2016 году, тогда же был запущен пилотный проект на одном из сервисных предприятий в Тюмени. Затем присоединились еще пять площадок. С 2019 года АСУ СГ функционирует в полном объеме во всех сервисных локомотивных депо. Специалисты ГК "ЛокоТех" продолжают адаптировать ее элементы к специфике работы предприятий. Диагностика технического состояния локомотива – первый и едва ли не самый важный этап сервисного обслуживания. Сегодня более 8 тыс. секций, обслуживаемых компанией, оснащены бортовыми микропроцессорными системами управления (МСУ) и диагностики, которые отслеживают состояние машины в ходе эксплуатации и накапливают информацию для дальнейшей обработки.

Когда такой локомотив заходит на техническое обслуживание, специалисты получают полный набор данных о специфике его функционирования. Эта информация может передаваться через GPRS и по Wi-Fi, но пока собирается на flash-накопителе. В дальнейшем в рамках реализации проекта "Доверенная среда" локомотивы будут оборудоваться специальными сим-картами, которые смогут передавать телеметрические данные с бортовых МСУ в режиме онлайн на специальный сервер. 

В каком техническом состоянии находится машина, не был ли превышен уровень предельно допустимых режимов работы ее узлов и оборудования, какие иные инциденты возникли в процессе эксплуатации – все эти данные собираются и передаются в диагностическую карту программы АСУ СГ. Специалисты тщательно изучают всю "историю болезни" машины и назначают соответствующие сервисные работы.
 
До внедрения АСУ СГ сбор всей важной информации работники производили вручную. По каждому локомотиву, на каждый вид ремонта заводилась увесистая бумажная книга, куда вносился перечень цикловых и сверхцикловых работ. Туда же заносились замечания по техническому состоянию машины. В книге фиксировался только сам факт отработки замечаний, без комментариев об использованных запчастях, способах устранения неисправностей и причинах их возникновения. 

"Теперь мы видим способы устранения каждого замечания, материалы, трудозатраты и временной интервал. Можем отследить всю цепочку вплоть до конкретного исполнителя и, если в дальнейшей эксплуатации возникнет проблема, оперативно выявим причину. Таким образом, анализируя базу данных, мы работаем над повышением качества сервисного обслуживания", – поясняет директор департамента автоматизации процессов инжинирингового центра ГК "ЛокоТех" Илья Пустовой. 

Во всех СЛД установлены информационные терминалы со считывателями. Каждый слесарь подносит свою индивидуальную смарт-карту, и терминал выдает ему сменно-суточное задание: список секций локомотива, перечень задач от мастера. После этого работник активирует задачу, выполняет ее, возвращается к терминалу и ставит отметку о выполнении. 

Пока все эти коммуникации осуществляются через терминалы, однако в рамках проекта "Цифровое депо" компания прорабатывает переход к мобильным приложениям. В дальнейшем на смартфон будет устанавливаться специальное программное обеспечение. Сотрудник будет активировать индивидуальную карту, вводя логин и пароль, и отслеживать все процессы. Таким образом, заметно сократятся временные потери на перемещения. 

Еще одно преимущество АСУ – это встроенное качество. С его помощью осуществляется контроль правильности действий ремонтного персонала, что обеспечивает высокую эффективность работы. 

"Мы постепенно отходим от практики устных договоренностей. Теперь все нормы и правила четко прописаны в системе. К примеру, установка максимального процента выработки сотрудника за смену или блокировка назначения на работу более 2–3 сотрудников, согласно технологии ремонта", – отмечает Илья Пустовой. 

Управление планированием процессов ремонта – важная составляющая эффективной работы сервисной организации. Без четко отлаженной системы невозможно формировать сменно-суточные задания, обеспечивать персонал материальными ресурсами, контролировать качество ремонта, не говоря уже о долгосрочном планировании. В рамках этих задач очень актуальная функция АСУ СГ – контроль товарно-материальных ценностей. 

Возможность отслеживать фактическое потребление запчастей сокращает затраты на материально-техническое обеспечение, выявляет дефицитные и избыточные позиции. Это позволяет корректировать процесс снабжения в соответствии с реальными потребностями организации, исключить перебои с запчастями, ведущие к непроизводительным простоям локомотива. 

Внедрение АСУ СГ уже дает первые результаты. По пилотным депо фиксируется уменьшение материальных затрат на сверхцикловые работы более чем на 20%. Разработка и внедрение функций "Встроенное качество" привело к сокращению потерь в ожидании сервисного обслуживания на 10–15%. Также по пилотным СЛД снизилось время нахождения локомотивов на ремонте на 5–10%. 

Но останавливаться на достигнутом специалисты не собираются. Эпоха цифровизации в ГК "ЛокоТех" только начинается. АСУ СГ стала своеобразным фундаментом для внедрения новых прогрессивных решений, над которыми сейчас ведется работа. Так, в планах компании – внедрение технологии BioTime с распознаванием лиц (такая система уже реализуется в Братске). Ведется работа над специальными мобильными приложениями, которые позволят сотруднику работать удаленно. Кроме того, готовятся проекты по внедрению в депо диагностических приборов с функцией автоматической передачи данных. 

О ходе процесса 

В ГК "ЛокоТех" будет развернута программа технического перевооружения сервисных локомотивных депо. Задача – внедрить в технологический процесс цифровые инструменты, новейшие станки и диагностическое оборудование. Планируется, что это позволит довести эксплуатационные показатели и показатели надежности локомотивов до требований, заявленных в технических условиях заводов-изготовителей. 

Диджитализацией технологических процессов ГК "ЛокоТех" занимается не первый год. Отдельные решения уже были опробованы в рамках проектов "Цифровое депо" и "Пит-стоп" и дали позитивные результаты. Однако для внедрения столь масштабных комплексных изменений требуется время. Между тем мир глобально цифровизируется, рынок предлагает производителям все больше уникальных решений по переводу на "цифру" инструментов и диагностических устройств. 

Специалисты ГК "ЛокоТех" сформировали перечень цифрового оборудования (с учетом техпроцессов и ведомостей технологического оборудования для оснащения СЛД), которое позволит обеспечить сервис локомотивов на самом современном уровне. Работа проделана масштабная: мероприятия разрабатывались на основе конструкторской документации заводов – изготовителей локомотивов с детальным анализом имеющихся несоответствий, что позволит организовать обслуживание локомотивов в соответствии с техническими условиями. Эти шаги осуществляются в рамках большого проекта "Цифровая железная дорога", реализуемого ОАО "РЖД". Он предполагает тотальную интеграцию digital-решений во все бизнес- и производственные процессы, связанные с деятельностью холдинга, в том числе в сфере ремонта и обслуживания локомотивов. 

Уже в недалекой перспективе депо будут оснащены различного рода цифровыми инструментами, благодаря которым в автоматическом режиме будут выполняться замеры, автоматизируется проведение испытаний оборудования и внесение результатов замеров и диагностики в электронные формы отчетности по выполненным технологическим операциям. Снимаемые показания без влияния человеческого фактора будут сверяться с контрольными параметрами диагностической карты, по результатам чего будет выдаваться заключение о соответствии допустимым значениям и возможности установки на локомотив. Основная задача – исключить влияние человеческого фактора на объективность выводов о работоспособности узлов и агрегатов. 

По сути, СЛД предстоит перейти на новый технологический уклад. Управление всей системой обслуживания локомотивов будет представлять один большой массив данных. "Для достижения параметров, заявленных в ТУ, в первую очередь необходимо организовать автоматический сбор информации о состоянии локомотива, его основных узлов, а также их объективный автоматический анализ, – рассказывает директор департамента по развитию производственной системы и техническому регулированию ГК "ЛокоТех" Владимир Гурбин. – Получать данные мы можем с микропроцессорных систем управления локомотивом, диагностического оборудования, специальных стендов, переносных приборов, что позволит оценить ресурс узлов и агрегатов без их демонтажа. Обработка результатов "технического (цифрового) зрения" откроет дополнительные возможности в выявлении несоответствий комплектующих локомотива требованиям конструкторской документации и в совокупности с данными диагностики и замеров позволит достичь заданных в технических условиях локомотива параметров. 

Если сбор информации с микропроцессорных систем локомотива – процесс уже не новый, то вот с функционалом "технического зрения" депо только предстоит познакомиться. Речь идет об использовании специальных очков для контроля оборудования локомотива. С помощью особых датчиков в режиме видеорегистрации они позволят фиксировать данные основных узлов и деталей локомотива, начиная от реле и заканчивая тяговыми трансформаторами. Информация "технического зрения" будет обработана в автоматическом режиме, по результатам будет сформировано заключение о годности комплектующих локомотива. 

То, что не подлежит диагностике посредством "технического зрения", будет тестироваться на испытательных стендах. С аппаратов будут считываться вибрационные, электрические, аналоговые сигналы, время срабатывания, алгоритм работы аппаратов. Новое стендовое оборудование сейчас тестируется в депо Барабинск и помогает оценивать работоспособность оборудования локомотивов серии ЭП2К. Работа оборудования в тестовом режиме начата в 2018 году и уже позволила достичь ощутимых результатов. 

"Следующий шаг − это автоматизация управления производственной системой ремонта локомотивов, что позволит за счет ритмичности достичь заданных показателей простоя локомотивов в ремонтах, вписать в технологический процесс элементы встроенного качества, достичь амбициозных показателей заданных договором КЖЦ", – уверен Владимир Гурбин. 

В первую очередь техперевооружение ждет депо, специализирующиеся на локомотивах серий ЭС5К, ЭС4К, 2ТЭ25, ТЭП70 и ЭП2К. Программа будет развернута в два этапа. Для начала перевести технологический процесс на цифровые рельсы предполагается в десяти депо, затем – охватить еще 44. 

Для осуществления этих планов ГК "ЛокоТех" предстоит реализовать целый ряд задач. Прежде всего необходимо завершить переработку существующих техпроцесов, получить от заводов производителей локомотивов конструкторскую документацию с учетом изменений по повышению надежности узлов. Это позволит подготовить производство к условной перешивке стальной колеи на цифровую. Затем потребуется создать структуру управления производственной системой, выстроить вертикаль работы СЛД с учетом открывающихся новых цифровых возможностей, запустить в эксплуатацию само инновационное оборудование.

Оценивать, насколько скоро удастся достичь всех поставленных целей, специалисты Группы компаний пока не берутся. Однако не исключают, что первые изменения в работе депо произойдут уже в этом году. 

Источник: http://www.up-pro.ru/ 

КОНТАКТЫ

109004, Г. Москва,
ул. Земляной вал, д. 59, стр. 2
+7 (499) 638 2298, +7 (800) 600 0669