По словам рационализатора, на этой установке можно сделать любое изделие из вальцованной (сырой) резины, если есть нужная пресс-форма.

В сервисном локомотивном депо часто требуются муфты и уплотнители для двигателей – до 250 деталей в месяц. Взяв заводской экземпляр для образца, мастер придумал, как изготавливать такие детали на базе предприятия. Сконструировать установку помогли работники электроцеха – присоединили к гидравлическому прессу электроплиту. При высокой температуре сырая резина в пресс-форме вулканизируется – и происходит термохимический процесс, который делает изделие прочным, износостойким и при этом эластичным.

Процесс изготовления муфт и уплотнителей доверен кузнецу Игорю Громыко, имеющему большой опыт работы с высокими температурами. А сам Павел Пирогов, как и положено мастеру, организует работу цеха и продолжает искать способы улучшения процессов. Помогает в этом глубокое знание дела.

В депо он работает более 30 лет – трудился и слесарем, и фрезеровщиком. Сколько всего придумал для оптимизации работы – уже и не вспомнит, да и не считал. Сейчас мастер старается передать опыт и стремление к рационализаторству молодым поколениям.

"Технарей-энтузиастов сегодня немного, – вздыхает Павел Пирогов. – Времена меняются, но глядишь, и гидравлический пресс нужен, и простые инженерные конструкции выручают. Умейте мыслить широко!"